червоній області. Подібний методи були використані для розрахунку вмісту ізоолефінов разом з циклоолефинов. Так як за допомогою лабораторних методів не завжди може бути досягнуто повне розділення, для отримання результатів, наведених на малюнку, були використані штучні прийоми і розрахунки.
цього для отримання результатів, що не викликають сумнівів, і щоб уникнути сумнівних суджень, слід подбати про суворої оцінці всіх умов даного оІита.
Додавання кисню в кінці експоненціального зростання популяції дріжджів може відновити функціональність клітинних мембран. Через надзвичайно швидкого надходження кисню в великі популяції дріжджів на цій стадії кисень не доступний для окислення речовин, що містять вино. Цей метод рекомендується для всіх вин, за винятком десертів, де подача кисню може прискорити процес ферментації спирту і зменшити остаточний зміст залишкового цукру.
Додавання цукру в вихідне вміст цукру у винограді призводить до збільшення кінцевої алкогольної сили вина. У тому ж приписі застосовується межа максимального збільшення вмісту спирту за рахунок зменшення обсягу в разі потовщення. Інші області можуть використовувати випрямлена концентроване сусло і концентруватися. При виготовленні біопалива необхідно використовувати випрямлена концентроване виноградне сусло або концентроване сусло органічного походження, якщо вона встановлена.
Тертя поділяють на два види: тертя ковзання і тертя кочення. У труться парах авіаційних насосів спостерігається їх поєднання, яке кількісно змінюється в залежності від режиму роботи насосів. Це обумовлює складність відтворення в лабораторних умовах такого виду тертя і отримання результатів, добре корелює з досвідом експлуатації авіатехніки. В результаті все створені до останнього часу лабораторні методи оцінки протизносних властивостей на модельних установках мали великі обмеження, і для надійного визначення зазначених властивостей в основному використовували натурні паливні насоси і тривалі методи випробування з використанням великих обсягів палива.
В іншому випадку використання звичайних продуктів повинно бути дозволено під час виняткового використання. Альтернативним методом є згущення вина. Для цієї мети використовуються різні фізичні процеси, наприклад, зворотний осмос приймає воду з сусла. Вакуумна дистиляція дозволяє випарувати вказану кількість води. Також можна видалити воду, заморожуючи воду.
Хоча ця практика носить переважно фізичний характер і не представляє ніякого ризику для виробників, споживачів і навколишнього середовища, органічне землеробство прагне до кращого управління виноградником і подальшої збиранням врожаю, щоб отримати виноград з більш високим вмістом природного цукру. Придбання розглядається як процес, який змінює первісний природний склад сусла.
Підлягають ремонту апарати і трубопроводи до пропарювання повинні бути відключені від діючих апаратів і трубопроводів шляхом встановлення заглушок. Перед тим, як направити робітників у колону, піч, реактор або регенератор для виробництва вогневих та ремонтних робіт, необхідно взяти пробу повітря з апаратів для аналізу і після отримання результатів його приступити до роботи.
Одним з основних навичок, яким повинен володіти хімік, є отримання різних газів. Хоча на даний момент це може здатися абстрактним, це не так складно, як здається. Основним обладнанням для прийому газу є Киппа. Розподільна або додаткова воронка Бічна трубчаста трубка або дистиляційна колба. Зберіть камеру, як показано нижче.
Відкриваючи або закриваючи кран, ви налаштовуєте швидкість реакції. Газ збирають колбою. Ви можете розмістити субстрат в сепараторі і в колбі. Не забудьте ніколи не виливати всю рідину з сепаратора в колбу, так як газ буде проходити через колектор. З цієї причини вам потрібно вилити невелику кількість субстрату в сепаратор, потім відзначте рівень олівцем, аркушем паперу або чимось ще. Тільки тоді ви можете виміряти кількість субстрату.
швидкість отримання результатів;
До отримання результатів перевірки технологічних властивостей або при отриманні незадовільних результатів застосування електродів не допускається.
Для випробування на пропускання світла через мутний розчин потрібно, щоб кожен апарат був -каліброван для кожного стандартного палива окремо з додаванням ПАР або водних фаз з додаванням ПАР. .Однак це вимога компенсується можливістю отримання результатів протягом 3 хв.
Це важливо, якщо ви хочете перевірити ефективність реакції або поставити певну кількість газу. Примітка. Ця камера не підходить для газів, які ушкоджують вилку, яку ви використовуєте. В цьому випадку вам необхідно захистити його або використовувати інший. Газ, який ви збираєте в цьому апараті, залежить від його властивостей. Як правило, гази можуть збиратися по воді, в циліндрі або в перевернутому циліндрі. Застосовуються наступні правила.
Якщо газ не реагує з водою і розчиняється відносно слабко, ми збираємо його по воді. Якщо газ набагато важчий за повітря, ми збираємо його в газовому балоні або подібному посудині. Якщо газ легший за повітря, його можна зібрати в циліндрі догори дном. . Час від часу ми отримуємо не тільки гази, а й воду, насичену ними. Під час цього процесу воду слід змішувати. Такі реагенти зазвичай нестабільні і тому повинні бути підготовлені безпосередньо перед використанням.
Виходячи з обсягів і якості пропечений коксів, що надходить сировина складується в окремі силосу. На алюмінієвому заводі кокси складуються в 6 силосів. Після отримання результатів вхідного контролю нефтекокса визначається склад шихти коксов на основі балансу микропримесей в обпеченому аноді.
При класифікації вимірювань зазвичай виходять з характеру залежності вимірюваної величини від часу, виду рівняння вимірювань і способів вираження їх результатів. За характером залежності вимірюваної величини від часу вимірювання поділяються на: статичні - вимірювана величина залишається постійною в часі, динамічні -ізмеряемая величина не залишається постійною в часі. Статичними вимірюваннями є, наприклад, вимірювання розмірів тіла, постійного тиску, динамічними - вимірювання пульсуючих тисків, параметрів вібрацій. За способом отримання результатів вимірювань їх поділяють на прямі, непрямі, сукупні і спільні.
Встановіть пристрій, як показано на малюнку. Судно, на яке ви будете збирати газ, повністю поринете в воду. Підніміть їх так, щоб вихідний отвір страви все ще перебувало під водою. Розташуйте їх на опорах. Після настройки завантажте що-небудь, щоб він не перекинувся в кінці заповнення. Ви встановлюєте трубку так, щоб бульбашки, які виходять з неї, «виливалися» в блюдо. Коли ви закінчите збирати газ, ви закриваєте його під водою кришкою і знімаєте з чаші. Газозбірник не повинен бути склянкою, вимірювальним циліндром або іншим вивержених посудиною, оскільки його не можна належним чином покрити.
Після налагодження програми переходять до безпосереднього вирішення завдання на машині з метою отримання результатів для всіх варіантів вихідних даних. Оцінка отриманих результатів проводиться фахівцем, які поставили це завдання.
На території Башкирії пошуки нафти вів Уфимський губернський совнархоз, а потім Башсовнар-госп. У 1919-1921 рр. в районі Ішімбаево було пробурено 15 свердловин глибиною до 57 м для визначення точок буріння глибоких свердловин. Хоча в деяких з них були зустрінуті ознаки нафти, розвідувальні роботи не були доведені до кінця. За розпорядженням Главконефті буріння було припинено до отримання результатів розвідувальних робіт на Волзі, але незабаром за наполяганням геологів, які не вірили в перспективність пошуків нафтових родовищ в Урало-Поволжя, буріння було припинено і там.
Газовий скруббер служить для очищення газу, який нас цікавить, від інших газів і від різних речовин. Найпростіший газовий скруббер можна успішно побудувати самостійно. Одна з скрубберних трубок - вхід для входу газу. Чим коротше вихід, який змиває промитий газ. Принцип роботи скрубера простий: домішки реагують з його змістом, а цікавий для нас газ - немає, тому він триває. Якщо ковпачок недостатньо щільний, його можна запечатати пластиліном за умови, що газ не гарячий - його можна охолодити, підключивши скруббер до пристрою через довгу тонку скляну трубку або шланг.
Давно вже відомо, що при нагріванні суміші сірки і парафіну до 200 - 250 ° утворюється сірководень, який містить невеликі кількості сірковуглецю. Цю реакцію використовують в лабораторії для швидкого отримання сірководню; 30 г парафіну і 70 г сірки дають при 250 ° близько 48 л сірководню.
Реакція з сіркою. Реакція сірки з парафіном при нагріванні до 200 230 ° з виділенням сірководню відома давно. Висококиплячі нафтові фракції також легко реагують з сіркою; ця реакція є зручним методом отримання сірководню. Якщо сирі нафти містять елементарну сірку, то остання в значній мірі перетворюється в сірководень в процесі звичайної перегонки. При нагріванні 30 г вазеліну з 70 г сірки виходить 48 л сірководню. Рекомендується брати приблизно рівні вагові частини важкого масла і сірки, при цьому виходить близько 80% сірководню від теоретичного виходу. При таких умовах виходить чорний, сильно карбонизовані залишок, природа якого невідома.
Тим не менш, ви повинні знати, що це обладнання буде мати більше потужності і матиме більше повітря в ньому - чистий газ зможе отримати тільки після деякого часу його роботи. Іноді необхідно встановити кілька скрубберов, щоб усунути різні типи забруднення.
Ось речовини, які поглинають і усувають домішки. Багато нові аматорські хіміки вважають, що відкриття колби з газом важчий за повітря. Кисень призведе до «виходу» з посудини. У кислородсодержащей колбі протягом декількох секунд зміст газу не буде помітно зменшуватися. З іншого боку, колба була залишена без кришки протягом декількох хвилин, щоб бути поповнені - відповідають за дифузії, що в газах набагато швидше, ніж в рідинах. Хлор все ще «біжить» в повітря. Залишився в відкритому циліндрі ще довгий час.
Суміш з 30 г вазеліну і 70 г сірки дає до 48 л сірководню, і Протьер рекомендує цю реакцію для лабораторного отримання сірководню. Бурхливий виділення цього останнього відбувається при дії сірки на розплавлений перегрітий парафін.
I - реактор; 2 - піч; 3 - реактор для отримання сірководню; 4 - вентиль точного регулювання; 5 - барбатера; 6 - посудина Дьюаре; 7 - занурити пробовідбиральний HJJSH; 8 - хроматографіческея колонка; 9 - катарометр; 1 та - шестіходовой кран; II - кран для зворотного продування; 12 - чотирьохходовий кран
Іноді вам також потрібно буде працювати з отруйними газами. Важливо усвідомлювати запах, а не отруюватися і своєчасно зупиняти реакцію. Багато шкідливі гази, які не мають запаху, будуть легко виявлятися після їх дратівливих властивостей. Ніколи не експериментуйте з силою, якщо відчуваєте, що повітря не «нормальний», і щось не так. Якщо ви погано себе почуваєте, киньте все і виходите на свіже повітря.
Отримання часто використовуваних газів
Такі гази включають: кисень, хлор, водень, діоксид вуглецю, сірководень, хлористий водень. Було б цікаво дізнатися, як їх отримати. В наступній таблиці, де ви знайдете компоненти, необхідні для отримання газу і в якому частини, побудованих камерах, коли ви помістіть їх.
Ріс.I. Схема установки: I-реактор з піччю; 2-щюграммі-ючий пристрій; 3,4,5-кран; 6-піч дожиття; 7-поглотітедь вологи; 8-катарометр; 9-пастка для елементарної сірки; 10,12-поглинач сірководню в скидаються газах; II-піч з реактором для отримання сірководню.
Груповий реагент для катіонів четвертої групи - сірководень. Всі роботи з ним повинні проводитися у витяжній шафі в сірководневої кімнаті. У витяжних шафах встановлюють прилади для отримання сірководню - апарати Киппа з промивними склянками. Апарат Киппа заряджають соляною кислотою і сірчистим залізом. Сірководень - отрута. Викладач повинен особисто перевірити правильність складання апарату Киппа. Особливу увагу слід звернути на закріплення пробки з газовідвідною трубкою і надійність крана на газовідвідної трубки. Сірководень, отриманий в апараті кіп, забруднений крапельками розчину хлористого заліза. Для очищення сірководень пропускають через промивну склянку з водою.
Джерелом отримання сірководню може бути і природний газ. при очищенні природного газу вміст вуглекислого газу в сірководні може досягати 37%.
каталізаторів гідроочищення і гідрокрекінгу: J - вентиль тонкого регулювання; 2 - реактор для отримання сірководню; 3 -многоходовие крани; 4 - барботери; 5 - мікрохолодильників; 6 - реактор з каталізатором; 7 - електрообігрів; 8 - хроматографічна колонка; 9-катарометр
Газоподібний сірководень, необхідний для осернением каталізатора, може виходити з боку або виробляється на місці на спеціальній установці. найпростіший спосіб отримання в цьому випадку грунтується на взаємодії розчинів сірчистого натрію або гидросульфида натрію з розбавленою сірчаною кислотою по приблизною схемою: Na2S + H2S04 - Na2S04 + H3S. Відпрацьований сірководень відводиться з відділення активації і осернением і поглинається розчином їдкого натру з утворенням гидросульфида, використовуваного знову для отримання сірководню.
Методи отримання сірководню засновані на його селективному вилученні з газів переважно рідкими поглиначами. При регенерації насичених сірководнем поглиначів в одних випадках сірководень окислюється до елементарної сірки, а в інших-виділяється у вигляді концентрованого газу і направляється на отримання сірчаної кислоти методом мокрого каталізу.
Ряд авторів пропонує застосовувати реакцію взаємодії парафінів з сіркою для отримання сірководню. Так наприклад Prothiere49 отримав з 70 г сірки і 30 г вазеліну 48,2 л сірководню. Gfeller і Schaeffer50 рекомендували для цієї ж мети вживати суміш 25 г парафінів, 15 г сірки і 5 г волокнистого азбесту. Для отримання невеликих кількостей сірководню досить нагріти в пробірці від 0,5 до 2,0 см3 суміші. Виділення газу припиняється з видаленням джерела тепла. Протікає при цьому реакцію зазначені дослідники уявляють собі у вигляді наступного рівняння.
Винахід відноситься до області хімії і може бути використано для отримання сірки. Сірку отримують одностадійним окисленням сірководню хлором в газовій фазі з виділенням сірки та хлороводню. Суміш хлороводню і водню при об'ємному відношенні 8: 1 направляють на хлорування оксиду заліза (III) при температурі 1000-1200 ° С. Утворений хлорид заліза (II) виділяють з газової суміші продуктів реакції і окислюють киснем для отримання хлору, що повертається на стадію окислення сірководню, і оксиду заліза. Отриманий оксид заліза (III) повертають на стадію хлорування. Винахід дозволяє отримувати сірку з сірководню з високою питомою продуктивністю без використання каталізаторів і прямих витрат електричної енергії. 2 пр.
Винахід відноситься до галузі хімічної технології неорганічних речовин, Зокрема до отримання елементної сірки.
Відомий спосіб отримання сірки з сірководню методом його термічного розкладання (US Patent 4302434 (1981)). Спосіб полягає в тому, що газ, який містить сірководень, пропускають через зону розкладання при температурі 850-1600 ° С, а на виході з неї охолоджують до 110-150 ° С, в результаті чого висаждается елементна сірка. Недоліками цього способу є висока енергоємність і неповнота вилучення сірководню з вихідного газу в результаті неповної термічної дисоціації і часткової рекомбінації молекул водню і сірки при охолодженні.
Відомий плазмовий спосіб отримання сірки і водню з сірководню (Патент Франції 2620436 (1989)). Він полягає в тому, що отриману в плазмової пальнику плазму змішують з сероводородсодержащих газом. Температура суміші може досягати таких значень, при яких практично весь сірководень знаходиться в дисоційованому стані. Потім продукти дисоціації різко охолоджують, виводять із зони реакції і розділяють. Недоліком цього способу є неможливість ефективного використання в якості сировини газів з низьким вмістом сірководню через надмірного підвищення питомих енерговитрат на конверсію сірководню в таких сумішах.
Більш економічним за витратами електричної енергії є плазмохімічний спосіб отримання сірки і водню з сірководню з використанням нерівноважної плазми, селективно впливає на молекули H 2 S (Патент РФ 2131396 (1999)). Плазма, що містить атомарний водень, змішується з сероводородсодержащих газом в бистропроточном реакторі за межами розрядного проміжку. Використання водню в термічно дисоційованому стані в якості газу для створення плазми дозволяє знизити енерговитрати на проведення процесу і забезпечити повну конверсію сірководню в газових сумішах, в тому числі і з низьким його вмістом. Умови здійснення неравновесного плазмохимического процесу в бистропроточном реакторі підбираються таким чином, щоб забезпечити змішання плазми водню з сероводородсодержащих газом за часи значно коротші, ніж часи рекомбінації активних частинок. Це виявляється можливим зробити при тиску в реакторі 5-50 кПа і енерговитратах до 3,7 кВт * год / кг H 2 S.
Загальним недоліком всіх відомих способів термічного розкладання сірководню є високі питомі витрати теплової або електричної енергії. Зниження витрат за допомогою використання нерівноважної плазми і додатково плазмової центрифуги для «гарячої» гарту продуктів дисоціації (Патент РФ 2129584 (1999)) вимагає багаторазового зниження тиску в реакторі в порівнянні з нормальним тиском і тим самим знижує їхню питому продуктивність і технологічну привабливість для виробництва. При цьому прямі витрати електричної енергії виявляються досить високими.
Зазначених недоліків позбавлені хімічні способи конверсії сірководню. Найбільш відомим способом отримання елементної сірки із сірководню є процес Клауса (Хімічна технологія неорганічних речовин. Кн.2. Учеб. Посібник / під ред. Т.Г.Ахметова. - М .: Вища. Шк., 2002. - 533 с.) . Сірководень поділяють на два потоки і велику його частину окислюють киснем повітря в топці реактора-генератора при температурі 900-1300 ° С з утворенням сірки, оксиду сірки (IV) і водяної пари. З продуктів реакції виділяють елементну сірку, а газову фазу направляють на наступні каталітичні ступені окислення залишився кількості сірководню. Недоліками способу є многостадийность процесу, енергоємність і наявність вихлопних газів, що містять сірчисті з'єднання.
Відомі різні способи багатоступінчастого окислення сірководню киснем при температурі 250-350 ° С в псевдозрідженому шарі каталізатора, при цьому загальна ступінь перетворення сірководню досягає 97-99% (Патенти РФ 2057061, 2041163). Недоліками цих способів є невисока питома продуктивність процесу, необхідність регенерації каталізатора, складність підтримки режиму псевдозрідженим шаром.
Загальним недоліком способів отримання сірки прямим окисленням сірководню киснем при температурах 200-400 ° С є необхідність використання спеціального каталізатора, оскільки при високих температурах (900-1300 ° С), коли відпадає необхідність у застосуванні каталізаторів, реакція окислення йде з дуже малим виходом по сірці в термодинамічно рівноважних умовах.
Найбільш близьким до пропонованого винаходу є спосіб окислення сірководню хлором в газовій фазі (AVSims, I.Sheinbaum. The direct chlorination process for geothermal power plant off-gas - hydrogen sulfide abatement. Report for The United States Department of Energy. Contract DE-AC03 -82SF-11664. June, 1983). Реакція окислення сірководню хлором не вимагає використання каталізатора і при змішуванні газів протікає мимовільно зі значним виділенням теплової енергії. У режимі горіння в зоні реакції температура газів може досягати 1100 ° С. Ступінь перетворення сірководню в сірку в одну стадію становить 99,8%. Після виділення елементної сірки з газової фази хлороводород поглинається водою, а потім отриманий розчин соляної кислоти піддається електролізу з метою регенерації хлору. Однак використання стадії електролізу призводить до значних прямих витрат електричної енергії і невисокою загальною питомої продуктивності процесу.
Пропонований винахід направлено на розробку високопродуктивного процесу отримання сірки з сірководню з використанням в якості реагентів водню, кисню повітря і Рециклюємий в процесі хлору і оксиду заліза (III). Поставлена \u200b\u200bзадача вирішується шляхом окислення сірководню хлором в газовій фазі, виділення сірки і рециклінгу хлору з хлороводню в двустадийному процесі железоводородной конверсії.
Сірководень і хлор з об'ємним відношенням 1: 1 подаються в реактор окислення при температурі\u003e 150 ° С і тиску 0,1 МПа, де протікає реакція
H 2 S + Cl 2 \u003d S + 2HCl
При строгому дозуванні сірководню і хлору попутного освіти хлоридів сірки не спостерігається. Після виділення елементної сірки з газової фази хлороводород направляється на двустадийному железоводородную конверсію для регенерації хлору.
На першій стадії железоводородной конверсії хлороводню у обертову піч при температурі 1000-1200 ° С через дозуючий пристрій подається гранульований оксид заліза (III). У протівоточном режимі твердий оксид заліза (III) хлорується газовою сумішшю хлороводню і водню при об'ємному співвідношенні 8: 1, тиску 0,1 МПа по реакції
Після зниження температури газової суміші продуктів реакції до 500-600 ° С з неї виділяється твердий хлорид заліза (II), а суміш надлишкового хлороводню і парів води надходить на поділ, після якого осушене газоподібний хлороводень повертається на стадію хлорування.
На другій стадії процесу конверсії твердий хлорид заліза (II) випаровується при температурі 1000-1200 ° С і подається в реактор окислення, де змішується з киснем:
Для прискорення процесу нуклеации макрочасток в потік рекомендується вводити зародки оксиду заліза (III). Після виділення з газової фази твердий оксид заліза (III) піддається гранулюванню і повертається на стадію хлорування.
Регенерований газоподібний хлор повертається в реактор окислення сірководню.
Питома продуктивність процесу железоводородной конверсії на стадії хлорування оксиду заліза (III) по зв'язаним хлором може досягати величини 130 т / (м 3 * год) Cl 2. Стадія окислення хлориду заліза (II) киснем в газовій фазі є лимитирующей в загальному процесі, і питома продуктивність реактора окислення може досягати величини 3 т / (м 3 * год) Cl 2. Витрата водню на регенерацію 1 т хлору становить 14,1 кг, витрата кисню 677 кг.
Витрата реагентів на отримання 1 т сірки становить 31,3 кг водню і 1,5 т кисню.
При температурі 150 ° С і тиску 0,1 МПа в реактор окислення подаються сірководень зі швидкістю 263,5 дм 3 / с і хлор зі швидкістю 263,5 дм 3 / с. В результаті реакції утворюється елементна сірка зі швидкістю 0,38 кг / с і хлороводень зі швидкістю 527 дм 3 / с. Після виділення сірки з газової фази хлороводород направляється на двустадийному железоводородную конверсію.
У обертову трубчасту піч при температурі 1100 ° С подається гранульований оксид заліза зі швидкістю 0,94 кг / с. У противотоке при тиску 0,1 МПа в піч подається газова суміш хлороводню і водню з відношенням 8: 1 зі швидкістю одна тисяча сто вісімдесят шість дм 3 / с. На виході печі утворюється хлорид заліза (II) зі швидкістю 1,49 кг / с і газова суміш хлороводню і парів води з відношенням 2: 1,5 зі швидкістю 922,3 дм 3 / с. При температурі 550 ° С хлорид заліза (II) конденсується з газової фази і транспортується в випарник. Після відділення води циркулює газоподібний хлороводень зі швидкістю 527 дм 3 / с повертається в змішувач для отримання водень-соляної хлорують газової суміші.
У реактор окислення об'ємом 1 м 3 при температурі 1100 ° С і тиску 0,1 МПа з випарника подається газоподібний хлорид заліза (II) зі швидкістю 263,5 дм 3 / с і кисень зі швидкістю 395,2 дм 3 / с. На виході реактора утворюється хлор зі швидкістю 263,5 дм 3 / с і оксид заліза зі швидкістю 0,94 кг / с. Твердий оксид заліза (III) піддається гранулюванню і повертається в дозуючий пристрій на стадію хлорування.
Загальний витрата реагентів: сірководень 263,5 дм 3 / с, водень 131,8 дм 3 / с, кисень 395,3 дм / с.
При температурі 150 ° С і тиску 0,1 МПа в реактор окислення подаються сірководень зі швидкістю 790,5 дм 3 / с і хлор зі швидкістю 790,5 дм 3 / с. В результаті реакції утворюється елементна сірка зі швидкістю 1,14 кг / с і хлороводень зі швидкістю тисячу п'ятсот вісімдесят один дм 3 / с. Після виділення сірки з газової фази хлороводород направляється на двустадийному железоводородную конверсію.
У обертову трубчасту піч при температурі 1100 ° С подається гранульований оксид заліза зі швидкістю 2,81 кг / с. У противотоке при тиску 0,1 МПа подається газова суміш хлороводню і водню з відношенням 8: 1 зі швидкістю 3557 дм 3 / с. На виході печі утворюється хлорид заліза (II) зі швидкістю 4,47 кг / с і газова суміш хлороводню і парів води з відношенням 2: 1,5 зі швидкістю 2767 дм 3 / с. При температурі 550 ° С хлорид заліза (II) конденсується з газової фази і транспортується в випарник. Після відділення води циркулює газоподібний хлороводень зі швидкістю тисяча п'ятсот вісімдесят один дм 3 / с повертається в змішувач для отримання водень-соляної хлорують газової суміші.
У реактор окислення об'ємом 3 м 3 при температурі 1100 ° С і тиску 0,1 МПа з випарника подається газоподібний хлорид заліза (II) зі швидкістю 790,5 дм 3 / с і кисень зі швидкістю 1186 дм 3 / с. На виході реактора утворюється хлор зі швидкістю 790,5 дм 3 / с і оксид заліза (III) зі швидкістю 2,81 кг / с.Твердий оксид заліза (III) піддається гранулюванню і повертається в дозуючий пристрій на стадію хлорування.
Загальний витрата реагентів: сірководень 790,5 дм 3 / с, водень 395,3 дм 3 / с, кисень 1 186 дм 3 / с при тиску 0,1 МПа.
ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
Спосіб отримання сірки з сірководню, що включає одностадійне окислення сірководню хлором в газовій фазі з виділенням сірки та конверсію хлороводню для отримання хлору, що повертається на стадію окислення сірководню, який відрізняється тим, що конверсія хлороводню для отримання хлору включає хлорування оксиду заліза (III) при температурі 1000- 1200 ° с газовою сумішшю хлороводню і водню з об'ємним відношенням 8: 1, виділення хлориду заліза (II) з газової суміші продуктів реакції і окислення киснем при температурі 1000-1200 ° с для отримання хлору, повернення оксиду заліза (III) на стадію хлорування.